Клеи для производства сэндвич-панелей на периодических линиях

Низковязкие клеи наиболее удобны при температуре нанесения ниже комнатной. Они идеально подходят для слабо впитывающих оснований, не имеющих значительных неровностей или пор. Их текучесть обеспечивает полный контакт с поверхностью и обеспечивает максимальную степень адгезии и высокое качество склеивания.

Основные технологические преимущества:

• Максимальная проникающая способность: они увеличивают фактическую площадь контакта, а стало быть, прочность склеивания.
• Формирование минимальной толщины клеевого соединения.
• Экономия: расход низковязких клеев на 15-20% ниже по сравнению с вязкими клеями.
• Облегчение автоматизации и очистки:
  1. Подача клеев происходит по длинным шлангам и тонким форсункам без перегрева насосов.
  2. Фильтрация от случайных примесей происходит гораздо проще, что продлевает жизнь дюзам и форсункам на линии.
  3. Слив остатков клея из емкостей или систем подачи происходит в полном объеме гораздо легче, что минимизирует потери продукта.
• Отсутствие воздушных карманов: низковязкие клеи образуют прочный и монолитный клеевой шов без пустот за счет вытеснения воздуха из пор или полостей, что гарантированно предотвращает отслоение при температурных перепадах.

Технологические рекомендации:

• Насос для подачи клея:
  1. Мембранный (исключительно из тефлона) типоразмера 1/2 дюйма с производительностью по воде 45-55 л/мин.
  2. Компрессор мощностью 2,2 кВт, обеспечивающий давление 5-6 бар.
• Форсунки для подачи клея:
  1. Материал форсунок: нержавеющая сталь или тефлон.
  2. Диаметр: 1,8-2,2 мм.
  3. Расстояние между форсунками: 10-15 мм.
• Зависимость от температуры: при снижении температуры в цеху на 5-10°С вязкость клея может вырасти в 1,5-2 раза. При затрудненной подаче клея целесообразнее необходимо подогревать емкость с клеем или шлангов, нежели увеличивать диаметр форсунок.
• Защита от влаги: форсунки должны быть защищены от длительного контакта с воздухом, содержащим влагу, в моменты остановок. При остановка более 10 мин. форсунки должны быть погружены в ванночки с инертным веществом – пластификатором (ДОФ, ДИНФ) или маслом.
• Консервация оборудования: при длительных (более 2-х недель) простоях линия должна быть законсервирована по следующему алгоритму:
  1. Сухим воздухом или поршнем из системы максимально выдавливается рабочий клей;
  2. Система прокачивается пластификатором до тех пор, пока не пойдет чистая прозрачная жидкость без следов клея.
  3. Система полностью заполняется пластификатором, в ней не должно оставаться пузырьков воздуха.
  4. Все форсунки герметично закрываются заглушками или погружаются в ванночку с пластификатором (ДОФ, ДИНФ).
  5. При использовании мембранного насоса его штоки и клапаны должны оставаться погруженными в защитную среду (ДОФ, ДИНФ, ДБФ).

Упаковка:

• Металлические ведра и бочки по 22 и 220 кг.
• Контейнер 1100 кг.

Основные характеристики:

• Вязкость динамическая при +20°С: 2000 – 4000 мПа*с.
• Открытое время при +20°C после орошения водой (время сборки): 3-90 мин.
• Открытое время при +20°C, относительной влажности воздуха 50%, без орошения водой (время сборки): 4,5-130 мин.
• Рекомендуемое время прессования при +20°C: 6-180 мин.

Средневязкие клеи сочетают в себе такую же способность к растеканию по по поверхности, как у низковязких, и практически такую же способность удерживать необходимый для склеивания клеевой слой, как у высоковязких. Они достаточно жидкие, чтобы можно было подавать через форсунки или гребенку, но достаточно густые, чтобы не впитываться полностью в структуру утеплителя, оставляя активный слой на поверхности для сцепления с облицовкой. Они удобны при температуре нанесения ниже и выше комнатной.

Основные технологические преимущества:

• Оптимальный баланс вспенивания: при отверждении дают контролируемую пену, которая отлично заполняет микронеровности утеплителя, не создавая избыточного давления на облицовку.
• «Смачиваемость»: они лучше держатся на гладком металле, чем низковязкие клеи, не собираясь в капли (эффект «лужиц») до момента подачи панели в пресс.
• Стабильность шва: обеспечивают более толстый и эластичный клеевой слой, что важно для панелей, подверженных температурным расширениям (например, внешние стены зданий).

Технологические рекомендации:

• Насос для подачи клея:
  1. Мембранный (исключительно из тефлона) типоразмера 1 дюйм с производительностью по воде 130-170 л/мин.
  2. Компрессор мощностью 3 кВт, обеспечивающий давление 6-7 бар.
• Форсунки для подачи клея:
  1. Материал форсунок: нержавеющая сталь или тефлон.
  2. Диаметр: 2,0-3,0 мм.
  3. Расстояние между форсунками: 10-15 мм.
• Зависимость от температуры: при снижении температуры в цеху на 5-10°С вязкость клея может вырасти в 1,5-2 раза. При затрудненной подаче клея целесообразнее необходимо подогревать емкость с клеем или шлангов, нежели увеличивать диаметр форсунок.
• Защита от влаги: форсунки должны быть защищены от длительного контакта с воздухом, содержащим влагу, в моменты остановок. При остановке более 10 мин. форсунки должны быть погружены в ванночки с инертным веществом – пластификатором (ДОФ, ДИНФ) или маслом.
• Консервация оборудования: при длительных (более 2-х недель) простоях линия должна быть законсервирована по следующему алгоритму:
  1. Сухим воздухом или поршнем из системы максимально выдавливается рабочий клей;
  2. Система прокачивается пластификатором до тех пор, пока не пойдет чистая прозрачная жидкость без следов клея.
  3. Система полностью заполняется пластификатором, в ней не должно оставаться пузырьков воздуха.
  4. Все форсунки герметично закрываются заглушками или погружаются в ванночку с пластификатором (ДОФ, ДИНФ).
  5. При использовании мембранного насоса его штоки и клапаны должны оставаться погруженными в защитную среду (ДОФ, ДИНФ, ДБФ).

Упаковка:

• Металлические ведра и бочки по 22 и 220 кг.
• Контейнер 1100 кг.

Основные характеристики:

• Вязкость динамическая при +20°С: 3000 – 6000 мПа*с.
• Открытое время при +20°C после орошения водой (время сборки): 3-90 мин.
• Открытое время при +20°C, относительной влажности воздуха 50%, без орошения водой (время сборки): 4,5-130 мин.
• Рекомендуемое время прессования при +20°C: 6-180 мин.

Высоковязкие клеи наиболее удобны при температуре нанесения выше комнатной. Они идеально подходят для хорошо и сильно впитывающих оснований, имеющих значительные неровности или поры. В то время как низковязкие клеи могут полностью «уйти» внутрь материала, не оставив достаточного для склеивания слоя на поверхности, высоковязкие обеспечивают низкую абсорбцию (впитывание) клеевой пленки впитывающими поверхностями, создавая надежный для качественного склеивания клеевой шов.

Основные технологические преимущества:

• Подавление избыточного вспенивания: за счет высокой плотности структуры клеевая пленка сдерживает расширение углекислого газа, образующегося при отверждении). В результате формируется плотный, мелкопористый клеевой шов, который обладает более высокой механической прочностью на сдвиг и разрыв по сравнению с рыхлой пеной низковязких составов.
• Эффективная работа с сильно пористыми субстратами (минеральная вата, пенополистирол низкой плотности, ЦСП, ОСП, газобетон и др.).
• Формирование полноценного монолитного слоя при минимальном впитывании, что гарантирует высокую адгезию без перерасхода клея.
• Заполнение геометрических неровностей: высокая вязкость клея с контролируемым коэффициентом вспенивания позволяют клею работать как заполнитель пустот; качественное склеивание панелей с неидеально ровным сердечником или при использовании грубо нарезанного пенополистирола (клей «дотягивается» до облицовки даже в местах локальных зазоров, исключая появление воздушных линз и непроклеенных участков).

Технологические рекомендации:

• Насос для подачи клея:
  1. Мембранный (исключительно из тефлона) типоразмера 1,5 дюйма с производительностью по воде 350-500 л/мин.
  2. Компрессор мощностью 5,5-7,5 кВт, обеспечивающий давление 6-7 бар.
• Форсунки для подачи клея:
  1. Материал форсунок: нержавеющая сталь или тефлон.
  2. Диаметр: 3,0-4,0 мм.
  3. Расстояние между форсунками: 8-12 мм.
• Зависимость от температуры: при снижении температуры в цеху на 5-10°С вязкость клея может вырасти в 1,5-2 раза. При затрудненной подаче клея целесообразнее необходимо подогревать емкость с клеем или шлангов, нежели увеличивать диаметр форсунок.
• Защита от влаги: форсунки должны быть защищены от длительного контакта с воздухом, содержащим влагу, в моменты остановок. При остановка более 10 мин. форсунки должны быть погружены в ванночки с инертным веществом – пластификатором (ДОФ, ДИНФ) или маслом.
• Консервация оборудования: при длительных (более 2-х недель) простоях линия должна быть законсервирована по следующему алгоритму:
  1. Сухим воздухом или поршнем из системы максимально выдавливается рабочий клей;
  2. Система прокачивается пластификатором до тех пор, пока не пойдет чистая прозрачная жидкость без следов клея.
  3. Система полностью заполняется пластификатором, в ней не должно оставаться пузырьков воздуха.
  4. Все форсунки герметично закрываются заглушками или погружаются в ванночку с пластификатором (ДОФ, ДИНФ).
  5. При использовании мембранного насоса его штоки и клапаны должны оставаться погруженными в защитную среду (ДОФ, ДИНФ, ДБФ).

Упаковка:

• Металлические ведра и бочки по 22 и 220 кг.
• Контейнер 1100 кг.

Основные характеристики:

• Вязкость динамическая при +20°С: 6000 – 12000 мПа*с.
• Открытое время при +20°C после орошения водой (время сборки): 3-90 мин.
• Открытое время при +20°C, относительной влажности воздуха 50%, без орошения водой (время сборки): 4,5-130 мин.
• Рекомендуемое время прессования при +20°C: 6-180 мин.

Основные технологические преимущества:

• Независимость от внешних факторов: реакция отверждения происходит за счет смешивания компонентов А и Б клея, а не за счет влаги из атмосферы, как в случае использования однокомпонентных клеев, требующих постоянной корректировки форсунок водяного тумана.
• Управляемое открытое время (время сборки): клеи остаются долгое время жидкими и липкими без пленок, как это часто бывает у однокомпонентных клеев при сквозняках, что сказывается на существенном повышении адгезии.
• Гибкость по наполнителям и облицовкам: превосходная адгезий ко всем материалам, используемым в теплоизолирующих конструкциях.
• Формирование полноценного монолитного слоя при минимальном впитывании, что гарантирует высокую адгезию без перерасхода клея, прочность на сдвиг и разрыв.

Технологические рекомендации:

• Насос для подачи компонентов клея: специальный абразивостойкий шестеренный насос.
• Характеристики способов автоматической подачи клея:
  1. Статический миксер – пластиковая или металлическая трубка, внутри которой смешиваются компоненты клея без трения, что не сокращает время жизни клея. Не требует промывки.
  2. Динамический миксер – внутри смесительной головы находится вал (ротор) с лопатками, который вращается со скоростью 3000-6000 об/мин. Смешивание происходит без трения, что не сокращает время жизни клея. Требует промывку.
  3. Валковое нанесение (профилированные вальцы) – имеет особую востребованность и эффективность при производстве сэндвичей с ПВХ и ПС облицовкой. Нанесение клея происходит сразу на обе стороны экструдированного или расширенного пенополистирола.
• Консервация оборудования: ДОФ или ДИНФ.

Упаковка:

• Средневязкие модификации и мод. FR (4000-8000 мПа*с):
  1. Компонент А: еврокуб-1500 кг, бочка-250 кг, ведро - 25 кг.
  2. Компонент Б: бочка: 250 кг, 50 кг, ведро - 5 кг.
• Низковязкие модификации LV и FR (2000-4000 мПа*с):
  1. Компонент А: еврокуб-1350 кг, бочка-250 кг, ведро – 22,2 кг.
  2. Компонент Б: бочка: 250 кг, 50 кг, ведро - 6 кг.
• Тиксотропные модификации T (600000-800000 мПа*с):
  1. Компонент А: ведро - 25 кг.
  2. Компонент Б: банка – 5 кг.

Основные характеристики:

• Средневязкие модификации и мод. LV и FR:
  1. Жизнеспособность смеси А+Б в массе при +20°С (выработка): 20-70 мин.
  2. Жизнеспособность смеси в тонком слое при +20°С (сборка): 60-170 мин.
  3. Рекомендуемое время прессования при +20°С: 2-8 ч.
• Тиксотропные модификации T:
  1. Жизнеспособность смеси А+Б в массе при +20°С (выработка): 70 мин.
  2. Жизнеспособность смеси в тонком слое при +20°С (сборка): 170 мин.
  3. Нестекание с вертикальной поверхности слоя в 10 мм.

Клеевой состав предназначен для ручного или полуавтоматического склеивания в стендовом (периодическом) производстве, а также для проведения ремонтных и монтажных работ, где требуется точное позиционирование клея без растекания.

Типичные области применения:

• Производство небольших, нестандартных панелей: изготовление дверей, перегородок, холодильных камер, где панели собираются вручную или в небольших прессах.
• Ремонт поврежденных панелей: заделка швов, восстановление расслоившихся участков, приклеивание закладных элементов или усилений.
• Склеивание поверхностей в вертикальной или наклоненной плоскости за счет тиксотропности – способности клея разжижаться при механическом воздействии, но держать форму в состоянии покоя в толщине до 10 мм).
• Приклеивание фасонных или тяжелых элементов: используется как "жидкий гвоздь" в монтажных работах для фиксации уголков, наличников, отливов к уже смонтированным панелям.

Основные технологические преимущества:

• Независимость от внешних факторов: реакция отверждения происходит за счет смешивания компонентов А и Б клея, а не за счет влаги из атмосферы, как в случае использования однокомпонентных клеев, требующих постоянной корректировки форсунок водяного тумана.
• Гибкость по наполнителям и облицовкам: превосходная адгезий ко всем материалам, используемым в теплоизолирующих конструкциях.
• Формирование полноценного монолитного слоя при минимальном впитывании, что гарантирует высокую адгезию без перерасхода клея, прочность на сдвиг и разрыв.

Технологические рекомендации:

• Способы нанесения:
  1. Ручной - шпателеь/гребенка.
  2. Автоматический – экструзионный, через насосную станцию.
• Консервация оборудования: ДОФ или ДИНФ.

Упаковка:

• Компонент А: ведро - 25 кг.
• Компонент Б: банка – 5 кг.

Основные характеристики:

• Жизнеспособность смеси А+Б в массе при +20°С (выработка): 70 мин.
• Жизнеспособность смеси в тонком слое при +20°С (сборка): 170 мин.
• Нестекание с вертикальной поверхности слоя в 10 мм.

Основные технологические преимущества:

• Относится к категории трудногорючих композиций – при отстранении источника огня клеевой шов не поддерживает горение.
• Независимость от внешних факторов: реакция отверждения происходит за счет смешивания компонентов А и Б клея, а не за счет влаги из атмосферы, как в случае использования однокомпонентных клеев, требующих постоянной корректировки форсунок водяного тумана.
• Управляемое открытое время (время сборки): клеи остаются долгое время жидкими и липкими без пленок, как это часто бывает у однокомпонентных клеев при сквозняках, что сказывается на существенном повышении адгезии.
• Гибкость по наполнителям и облицовкам: превосходная адгезий ко всем материалам, используемым в теплоизолирующих конструкциях.
• Формирование полноценного монолитного слоя при минимальном впитывании, что гарантирует высокую адгезию без перерасхода клея, прочность на сдвиг и разрыв.

Технологические рекомендации:

• Насос для подачи компонентов клея:

  Специальный абразивостойкий шестеренный насос.

• Характеристики способов автоматической подачи клея:
  1. Статический миксер – пластиковая или металлическая трубка, внутри которой смешиваются компоненты клея без трения, что не сокращает время жизни клея. Не требует промывки.
  2. Динамический миксер – внутри смесительной головы находится вал (ротор) с лопатками, который вращается со скоростью 3000-6000 об/мин. Смешивание происходит без трения, что не сокращает время жизни клея. Требует промывку.
  3. Валковое нанесение (профилированные вальцы) – имеет особую востребованность и эффективность при производстве сэндвичей с ПВХ и ПС облицовкой. Нанесение клея происходит сразу на обе стороны экструдированного \ или расширенного пенополистирола.
• Консервация оборудования: ДОФ или ДИНФ.

Упаковка:

• Компонент А: еврокуб-1500 кг, бочка-250 кг, ведро - 25 кг.
• Компонент Б: бочка: 250 кг, 50 кг, ведро - 5 кг.

Основные характеристики:

• Жизнеспособность смеси А+Б в массе при +20°С (выработка): 20-70 мин.
• Жизнеспособность смеси в тонком слое при +20°С (сборка): 60-170 мин.
• Рекомендуемое время прессования при +20°С: 2-8 ч.